精密鍛造又稱凈成形技術。隨著全球制造業的不斷發展，我國的鍛造企業和鍛造裝備制造企業也得到了快速發展，對于零件的要求也越來越高，對精密模鍛設備的要求越來越高，精密模鍛具有節能、節材、精度高、質量好等優勢，使得近年來我國精密模鍛工藝得到了廣泛的發展。

1.熱精鍛

       熱精鍛的新進展主要是閉式模鍛，即無飛邊模鍛。 閉式模鍛在近20多年來得到帶了較快的發展，主要原因是多余金屬分流降壓技術的應用，即在封閉模腔中最后充滿變形金屬的地方設計形狀和大小合理的分流降壓腔。這個原理成功的解決了閉式模鍛的關鍵技術問題，轎車直錐齒輪閉式精密模鍛成功，就是運用這一技術的典型實例。環形件、法蘭類鍛件、管接頭、閥體、聯軸節、鏈輪、十字軸、萬向節叉等均已實現閉式模鍛的批量生產，零件形狀越復雜，如三通管接頭、十字軸，萬向節叉等異形節叉類零件，采用閉式無飛邊模鍛，其節材率超過30%，即形狀越復雜，節材率越高。

2.冷精鍛

       隨著冷鍛工藝技術和精密模鍛模具制造技術的發展，汽車齒輪和齒形類零件的生產已越來越多地采用冷鍛成形。冷鍛成形的齒輪單件質量可達1公斤以上，齒形精度可達7級，隨著汽車的輕量化和人們對于環境保護的越來越嚴格，齒輪制造業將更多地應用冷鍛成形技術。圓柱齒輪正擠壓成形是應用最早的齒形成形工藝，冷擠壓成形的起動齒輪組織致密，金屬纖維連續，疲勞強度和耐磨性比切削加工的齒輪要高出許多。 除了冷擠壓的工藝，還有采用分流措施的閉式冷鐓鍛成形，與擠壓齒輪相比，分流鍛造的齒輪容易獲得較大的尺寸，齒輪分流鍛造成形后如追加一次冷精整，同樣獲得較好的精度。

3.溫精鍛

       溫精鍛起初用于套筒扳手、軸承套圈等零件的生產，近年來得到了迅速發展，同冷鍛（擠壓）相比，金屬的變形力有明顯的降低，有利于減少設備噸位和提高模具壽命，對于難以冷鍛的一些金屬材料，同時大大減少了環境污染等。同熱鍛相比，由于加熱溫度低，氧化和脫碳程度大大減小，其鍛件的尺寸精度、表面粗糙度和力學性能與冷擠壓零件接近。目前溫鍛已經成功應用于軸承套圈、大模數錐齒輪、變速器齒輪毛坯和等速萬向節等汽車零件的生產。今后的趨勢是一方面將往熱鍛的部分鍛件溫鍛化，提高鍛件的尺寸精度，降低成本，另一方面與閉式模鍛等其他技術進行結合而省去一些工序和提高成品率。

       目前，精密模鍛主要應用在兩個方面，一是精化毛坯，二是精鍛零件，精鍛與切削加工相結合的方式，應用越來越廣泛。在成型裝備方面，伺服主驅動的金屬成型機床由于其精度高，節能高效，便于對接自動化和可實現數字化管理已成為精密模鍛設備發展的趨勢，并逐步代替其他螺旋壓力機，華隆伺服電動螺旋壓力機在閉式鍛造齒輪的生產過程中使用效果良好，得到了客戶的肯定與行業的關注，未來我們將堅持“為客戶的工藝做設備”的理念，深度結合客戶的需求做出更好用的精密模鍛設備。